Технологическое оборудование

3) Объясните, почему были выбраны именно эти субподрядчики.

Приложите копии контрактов, если таковые имеются. Компания « ЛГМ – групп» выпускает самое современное оборудование литейных цехов, которым пользуются самые известные компании мира. Контракт будет подписан при уплате мной соответствующей суммы.

5) Приведите схему производственных потоков (желательно в графическом виде). Производство начинается в литейном цехе на участке пенополистироловых моделей, оснащенном пресс-автоматами. Рис. 5. Планировка цеха: модельный участок: I – площадка единичных моделей и сборки модельных блоков; II – площадка подготовки полистирола; III – площадка изготовления моделей; формовчно-заливочный участок: IV – отделение обрубки и очистки отливок; V – электрощитовое отделение с пультом управления плавильными печами ИСТ, тиристорными преобразователями и конденсаторными батареями; VI – плавильная площадка; VII – формовочно-заливочная площадка с ПТМ; VIII – отделение водоподготовки охлаждения печей ИСТ; IX – отделение пескоподготовки (обозначения см. в табл.).


Табл. Перечень технологического оборудования и комплектующих изделий для производства отливок из серого/высокопрочного чугуна, углеродистой/легированной стали, бронзы/латуни, алюминиевых сплавов по газифицируемым моделям в объеме 1500 т/год.

  • № п/п; Наименование оборудования; Краткая технич. характеристика; Кол., шт.
  • Формовочно-заливочный участок
  • 1; Установка дробеметной очистки; Н х В х L: 1600 x 1200 x 1500; 1
  • 2; Верстак с ручным эл. инструментом; В х L х Н: 750 x 1200 x 1200; 2
  • 3; Тара для отливок; В х L х Н: 600 x 800 x 500; 3-5
  • 4; Печь ИСТ-0,5; Q=500кг, N=580кВт; 2
  • 5; Поворотное устройство; В х L х Н: 750 x 1200 x 1200; 4
  • 6; Рольганг L=200мм; L х В х Н: 2000 x 800 x 450; 2
  • 7; Вибростол 2х координатный; Ах ВхН:1100x900x450, Nэл.=2 кВт; 1
  • 8; Рольганг L=3150; L х В х Н: 3150 x 800 x 450; 6
  • 9; Холодильник песка ХП-3,5; Q=5,0 т/ч; 1
  • 10; Вентилятор ВЦ-3; N=3,5 кВт, Р = 0,03-0,05 атм; 1
  • 11; Циклон ЦАГИ N2 с гермет. бункером; ? х Н: ?470 х 1400 мм; 1
  • 12; Силос; V=8 м3, ? х Н: ?2000 х 4000мм; 2
  • 13; Вакуумный насос ВВН-12; N=18 кВт, М=800 кг; 1
  • 14; Стенд разгрузки; 910 х 800, Q=800 кг; 1
  • 15; Стенд заливки мет. 4х постовой; Н х L х В: 1000 x 4100 x 200; 1
  • 16; Вакуумный насос ВВН-6; N=10кВт, М=620 кг; 1
  • 17; Установка каталитич. дожига УКДГ; Nэ.=8-20 кВт, Nу.=1 кВт; 1
  • 18; Вакуумный аккумулятор; ? х Н: ?950 х 2000 мм; 1
  • 19; Осадитель пыли; ? х Н: ?450 х 1300 мм; 1
  • 20; Вибросито; N=2,2 кВт, М=450 кг; 1
  • 21; Контейнер литейный; А х В х Н: 600x600x600, М=110 кг; 8
  • 22; Контейнер литейный; АхВхН: 800x800x800, М=180 кг; 6
  • Модельный участок
  • 1’; Стол рабочий; 680 х 1100 мм; 3
  • 2’; Плита электрическая; N=2,0 кВт; 3
  • 3’; Стол порезки ППС; N=1,0 кВт; 1
  • 4’; Тара для деталей; 500 х 600; 1
  • 5’; Тележка; ; 1
  • 6’; Тара для блочного ППС; 1000 х 1500 х 2000; 1
  • 7’; Стол рабочий; 6800 х 1000 мм; 2
  • 8’; Тара для противопригарной краски; V=15 л; 1
  • 9’; Устройство приготовления краски; V=15 л, N=1,0 кВт; 1
  • 10’; Бункер вылеживания; АхВхН: 1200x1200x2500; 2
  • 11’; Устройство подсушки; N=2,0 кВт, Т=45-60? С; 2
  • 12’; Тара для переноски ППС; 400 х 400 х 500 мм; 2-3
  • 13’; Шкаф сушильный СШ-2; 850х1200х2400, N=2 кВт; 2
  • 14’; Тара для исходного ППС; АхВхН: 800x1200x1200; 1-2
  • 15’; Ванна подвспенивания; N=8,7 кВт; 2
  • 16’; Автоклав ГП-100; N=16 кВт; 2
  • 17’; Автоклав ГП-400; N=28 кВт; 2
  • 18’; Компрессор; Q=400 л/ч, Р=10 атм; 1
  • 19’; Ванна охлаждения; 800 х 1100 х 1000 мм; 2
  • 20’; Ванна охлаждения; 650 х 800 х 1000 мм; 2
  • 21’; Стол сборки пресс-форм; 720 х 1200 х 1100 мм; 4
  • 22’; Устройство задувное; М=0,3 кг; 4
  • 23’; Тара для вспененного ППС; V=0,3 м3; 1-2
  • 24’; Стеллаж; 650 х 1500 х 1800 мм; 4
  • 25’; Стеллаж; 850 х 1500 х 2100 мм; 4

 

По этим моделям изготавливаются формы, которые идут на литейный участок, где происходит заливка металла в формы, после чего остывшие залитые формы попадают на участок доводки деталей. Последней стадией производства является работа сборочного цеха, где происходит сборка деталей в изделия. Образцы продукции насосы-компрессоры, рассчитаные на получение давлений от 40 и до 1000 атм и выше проходят после сборки участок обработки изделий моторными маслами сортов, предназначенных для ремонта с найбольшим слоем осаждения на поверхностях деталей, имеющим высокую твердость, высокие антифрикционные и антикоррозионные свойства.